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冶金焦
用于高爐煉鐵的固體燃料
焦炭定義
分布及用途
焦炭用途
焦炭主要用于高爐煉鐵和用于銅、鉛、鋅、鈦、銻、汞等有色金屬的鼓風(fēng)爐冶煉，起還原劑、發(fā)熱劑和料柱骨架作用。煉鐵高爐采用焦炭代替木炭，為現代高爐的大型化奠定了基礎，是冶金史上的一個(gè)重大里程碑。為使高爐操作達到較好的技術(shù)經(jīng)濟指標，冶煉用焦炭（冶金焦）必須具有適當的化學(xué)性質(zhì)和物理性質(zhì)，包括冶煉過(guò)程中的熱態(tài)性質(zhì)。焦炭除大量用于煉鐵和有色金屬冶煉（冶金焦）外，還用于鑄造、化工、電石和鐵合金，其質(zhì)量要求有所不同。如鑄造用焦，一般要求粒度大、氣孔率低、固定碳高和硫分低；化工氣化用焦，對強度要求不嚴，但要求反應性好，灰熔點(diǎn)較高；電石生產(chǎn)用焦要求盡量提高固定碳含量。
物理性質(zhì)
焦炭物理性質(zhì)包括焦炭篩分組成、焦炭散密度、焦炭真相對密度、焦炭視相對密度、焦炭氣孔率、焦炭比熱容、焦炭熱導率、焦炭熱應力、焦炭著(zhù)火溫度、焦炭熱膨脹系數、焦炭收縮率、焦炭電阻率和焦炭透氣性等。
焦炭的物理性質(zhì)與其常溫機械強度和熱強度及化學(xué)性質(zhì)密切相關(guān)。焦炭的主要物理性質(zhì)如下：
真密度為 1.8-1.95g/cm3；
視密度為 0.88-1.08g/ cm3；
氣孔率為 35-55%；
散密度為 400-500kg/ m3；
平均比熱容為 0.808kj/（kg·k）（100℃），1.465kj/（kg·k）（1000℃）；
熱導率為 2.64kj/（m·h·k）（常溫），6.91kg/（m·h·k）（900℃）；
著(zhù)火溫度（空氣中）為 450-650℃；
干燥無(wú)灰基低熱值為 30-32kj/g；
比表面積為 0.6-0.8m2/g 。
研究?jì)热?/div>
焦炭的比表面積研究是非常重要的，焦炭的比表面積檢測數據只有采用BET方法檢測出來(lái)的結果才是真實(shí)可靠的，國內目前有很多儀器只能做直接對比法的檢測，現在國內也被淘汰了。目前國內外比表面積測試統一采用多點(diǎn)BET法，國內外制定出來(lái)的比表面積測定標準都是以BET測試方法為基礎的，請參看我國國家標準（GB/T19587-2004）-氣體吸附BET原理測定固態(tài)物質(zhì)比表面積的方法。比表面積檢測其實(shí)是比較耗費時(shí)間的工作，由于樣品吸附能力的不同，有些樣品的測試可能需要耗費一整天的時(shí)間，如果測試過(guò)程沒(méi)有實(shí)現完全自動(dòng)化，那測試人員就時(shí)刻都不能離開(kāi)，并且要高度集中，觀(guān)察儀表盤(pán)，操控旋鈕，稍不留神就會(huì )導致測試過(guò)程的失敗，這會(huì )浪費測試人員很多的寶貴時(shí)間。F-Sorb2400比表面積測試儀是真正能夠實(shí)現BET法檢測功能的儀器（兼備直接對比法），更重要的F-Sorb2400比表面積測試儀是迄今為止國內唯一完全自動(dòng)化智能化的比表面積檢測設備，其測試結果與國際一致性很高，穩定性也很好，同時(shí)減少人為誤差，提高測試結果精確性。
反應特性
焦炭反應性與二氧化碳、氧和水蒸氣等進(jìn)行化學(xué)反應的能力，CRI =(G0—G1)/G0×100%（注：G0----試驗焦炭樣重量，g；G1----反應后焦炭樣重量，g;)。焦炭反應后強度是指反應后的焦炭再機械力和熱應力作用下抵抗碎裂和磨損的能力。焦炭在高爐煉鐵、鑄造化鐵和固定床氣化過(guò)程中，都要與二氧化碳、氧和水蒸氣發(fā)生化學(xué)反應。由于焦與氧和水蒸氣的反應有與二氧化碳的反應類(lèi)似的規律，因此大多數國家都用焦炭與二氧化碳間的反應特性評定焦炭反應性。
中國標準（GB/T4000-1996）規定了焦炭反應性及反應后強度試驗方法。其做法是使焦炭在高溫下與二氧化碳發(fā)生反應沒(méi)，然后測定反應后焦炭失重率及其機械強度。焦炭反應性CRI及反應后強度CSR的重復性r不得超過(guò)下列數值：
CRIr≤2.4%
CSR：≤3.2%
質(zhì)量指標
焦炭是高溫干餾的固體產(chǎn)物，主要成分是碳，是具有裂紋和不規則的孔孢結構體（或孔孢多孔體）。裂紋的多少直接影響到焦炭的力度和抗碎強度，其指標一般以裂紋度（指單位體積焦炭?jì)鹊牧鸭y長(cháng)度的多少）來(lái)衡量。衡量孔孢結構的指標主要用氣孔率（只焦炭氣孔體積占總體積的百分數）來(lái)表示，它影響到焦炭的反應性和強度。不同用途的焦炭，對氣孔率指標要求不同，一般冶金焦氣孔率要求在40～45%，鑄造焦要求在35～40%，出口焦要求在30%左右。焦炭裂紋度與氣孔率的高低，與煉焦所用煤種有直接關(guān)系，如以氣煤為主煉得的焦炭，裂紋多，氣孔率高，強度低；而以焦煤作為基礎煤煉得的焦炭裂紋少、氣孔率低、強度高。焦炭強度通常用抗碎強度和耐磨強度兩個(gè)指標來(lái)表示。焦炭的抗碎強度是指焦炭能抵抗受外來(lái)沖擊力而不沿結構的裂紋或缺陷處破碎的能力，用M40值表示；焦炭的耐磨強度是指焦炭能抵抗外來(lái)摩檫力而不產(chǎn)生表面玻璃形成碎屑或粉末的能力，用M10值表示。焦炭的裂紋度影響其抗碎強度M40值，焦炭的孔孢結構影響耐磨強度M10值。M40和M10值的測定方法很多，我國多采用德國米貢轉鼓試驗的方法。
質(zhì)量評價(jià)
1、焦炭中的硫分：硫是生鐵冶煉的有害雜質(zhì)之一，它使生鐵質(zhì)量降低。在煉鋼生鐵中硫含量大于 0.07% 即為廢品。由高爐爐料帶入爐內的硫有 11% 來(lái)自礦石； 3.5% 來(lái)自石灰石； 82.5% 來(lái)自焦炭，所以焦炭是爐料中硫的主要來(lái)源。焦炭硫分的高低直接影響到高爐煉鐵生產(chǎn)。當焦炭硫分大于 1.6% ，硫份每增加 0.1% ，焦炭使用量增加 1.8% ，石灰石加入量增加 3.7%, 礦石加入量增加 0.3% 高爐產(chǎn)量降低 1.5—2.0%. 冶金焦的含硫量規定不大于 1% ，大中型高爐使用的冶金焦含硫量小于 0.4—0.7% 。
2、焦炭中的磷分：煉鐵用的冶金焦含磷量應在 0.02—0.03% 以下。
3、焦炭中的灰分：焦炭的灰分對高爐冶煉的影響是十分顯著(zhù)的。焦炭灰分增加 1% ，焦炭用量增加 2—2.5% 因此，焦炭灰分的降低是十分必要的。
4、焦炭中的揮發(fā)分：根據焦炭的揮發(fā)分含量可判斷焦炭成熟度。如揮發(fā)分大于 1.5% ，則表示生焦；揮發(fā)分小于 0.5—0.7%, 則表示過(guò)火，一般成熟的冶金焦揮發(fā)分為 1% 左右。
5、焦炭中的水分：水分波動(dòng)會(huì )使焦炭計量不準，從而引起爐況波動(dòng)。此外，焦炭水分提高會(huì )使 M04 偏高， M10 偏低，給轉鼓指標帶來(lái)誤差。
6、焦炭的篩分組成：在高爐冶煉中焦炭的粒度也是很重要的。我國過(guò)去對焦炭粒度要求為：對大焦爐（1300—2000 平方米）焦炭粒度大于 40 毫米；中、小高爐焦炭粒度大于 25 毫米。但目前一些鋼廠(chǎng)的試驗表明，焦炭粒度在40—25 毫米為好。大于 80 毫米的焦炭要整粒，使其粒度范圍變化不大。這樣焦炭塊度均一，空隙大，阻力小，爐況運行良好。
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