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基本信息
| 中文名 | 小高爐 |
| 外文名 | xiaogaolu |
| 特點(diǎn)2 | 生產(chǎn)機械化。 |
| 說(shuō)明 | |
| 特點(diǎn)3 | 容積大 |
| 特點(diǎn)1 | 爐役長(cháng) |
| 拼音 | xiǎo gāo lú |
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特點(diǎn)
②爐役長(cháng)。一代高爐（從開(kāi)爐到大修）可連續生產(chǎn)幾年到十幾年。
小高爐
④容積大。由于采用了先進(jìn)的送風(fēng)加熱設備，為加大高爐容積提供了條件。
技術(shù)發(fā)展
1960年，全國冶金系統開(kāi)展技術(shù)革新和技術(shù)革命，大部分小高爐經(jīng)過(guò)技術(shù)改造，實(shí)現了風(fēng)機并聯(lián)，多嘴燃燒，蒸汽清灰，高效率破碎焦炭、礦石、燒結礦，煤氣并聯(lián)等先進(jìn)工藝。
1970年1月，一些地區小鋼鐵廠(chǎng)的小高爐，用鋼爐殼取代了過(guò)去的磚爐殼。
高爐原料
20世紀50年代，煉鐵小高爐基本“吃生料” ，原礦品位低，一般含鐵在30～40%。如:1971年9月，略陽(yáng)鋼鐵廠(chǎng)選礦一系列工程竣工后，韓城鐵廠(chǎng)、黑木林鐵礦、漢中地區鋼鐵廠(chǎng)相繼建成選礦設備，到80年代入爐礦石品位提高到48%。1970年，略陽(yáng)鋼鐵廠(chǎng)用土法生產(chǎn)燒結礦，為土燒結礦生產(chǎn)提供了一定的經(jīng)驗。1978年，寶雞市紅光鐵廠(chǎng)在土燒結礦生產(chǎn)的基礎上，試驗成功“無(wú)煤燒結”，在國內推廣。1978年1月，略陽(yáng)鋼鐵廠(chǎng)建成24立方米燒結機1臺。該機采用兩臺2000×4350圓筒混料機混料，SZK1500×4500熱振篩篩分，40立方米帶冷機冷卻。從此，略陽(yáng)鋼鐵廠(chǎng)高爐結束了“吃”原礦和土燒結礦的狀況。1985年，冶金廳要求地縣小鐵廠(chǎng)變土燒為機燒，一些廠(chǎng)開(kāi)始建設了燒結機；高爐熟料比從1970年的5.4%提高到77.6%。此外，各生產(chǎn)企業(yè)在煉鐵原料的高（品位高）、?。６刃。?、凈（雜質(zhì)少）、勻（顆粒勻）、熟（提高熟料比）、穩（成分穩定）方面，還采取了其他一些措施。
風(fēng)溫技術(shù)
1958年，陜西的高爐冶鐵采用管式熱風(fēng)爐，風(fēng)溫在400℃左右。1970年，一些小鋼鐵廠(chǎng)采用考貝式熱風(fēng)爐，風(fēng)溫在600～800℃間。1975年，西安冶金建筑學(xué)院為涇陽(yáng)鐵廠(chǎng)設計了球式熱風(fēng)爐（銅川鐵廠(chǎng)也建設了這種熱風(fēng)爐），建成投產(chǎn)后，風(fēng)溫達1000℃左右。隨后，很快普及了這一技術(shù)。1980年10月，略陽(yáng)鋼鐵廠(chǎng)將2號高爐的3座內燃式熱風(fēng)爐改為馬琴式外燃熱風(fēng)爐，風(fēng)溫亦達1000℃左右。到1982年，全省煉鐵高爐的平均風(fēng)溫為937℃。1985年，全省59立方米以下的高爐均采用球式熱風(fēng)爐，59方米以上的高爐采用考貝式熱風(fēng)爐。略陽(yáng)鋼鐵廠(chǎng)則采用了外延式熱風(fēng)爐，風(fēng)溫在1000℃左右，最高達到1100℃。煤氣凈化：小高爐在采用球式熱風(fēng)爐的同時(shí)，還采用了煤氣除塵凈化技術(shù)。1976年，涇陽(yáng)鐵廠(chǎng)和銅川鐵廠(chǎng)采用布袋除塵工藝。銅川鐵廠(chǎng)使用4個(gè)1985厘米的圓筒箱體，涇陽(yáng)鐵廠(chǎng)采用4個(gè)方箱體，每個(gè)箱體內裝有玻璃纖維布袋。布袋除塵較濕法除塵節約用水，減少污染，除塵效率高。1981年，略陽(yáng)鋼鐵廠(chǎng)在高爐煤氣除塵系統中增加了兩臺電除塵器。1985年，西安冶金建筑學(xué)院和山東省有關(guān)單位共同研制成JX-I型蓄能反吹式高爐煤氣布袋除塵器，在寶雞紅光鐵廠(chǎng)、漢中地區鋼鐵廠(chǎng)試用，效果較好。方法是：向箱體反向供給凈煤氣，迫使布袋縮癟，灰塵脫落。
高爐壽命
1972年以前，高爐壽命一般在一年左右。1973年10月，略陽(yáng)鋼鐵廠(chǎng)首先試用炭搗爐襯。先試驗熱炭搗，因炭固過(guò)程工作條件太差，后改為冷炭搗，高爐壽命延長(cháng)了兩年左右。隨后，幾個(gè)地縣鐵廠(chǎng)也開(kāi)始試用此法。1973年12月，略陽(yáng)鋼鐵廠(chǎng)改進(jìn)了爐襯結構，爐底內層采用兩層高鋁磚，其上為炭搗。爐缸自制不燒炭磚（風(fēng)、鐵口除外），其余用粘土磚；爐底自爐腹趵光面冷卻壁，爐腰一層支梁水箱。這一改進(jìn)使高爐壽命延長(cháng)到5～6年。1981年后，該廠(chǎng)先后用水冷綜合爐底，自焙炭磚內襯砌至爐身1/2處，其余為粘土磚；爐底至爐缸為光面冷卻壁，其上至爐身1/2為鑲磚冷卻壁，高爐壽命延長(cháng)到9～10年。
爐前鑄鐵
1972年以前，煉鐵廠(chǎng)都采用爐前沙型鑄鐵，型鐵表面粗糙，塊度大小不勻，事故多，損失大。1972年，略陽(yáng)鋼鐵廠(chǎng)設計制造成一臺單鏈鑄鐵機，從此結束了陜西省爐前沙型鑄鐵的歷史。1975年，該廠(chǎng)又把單鏈帶改為雙鏈帶。1974年，寶雞紅光鐵廠(chǎng)爐前小型鑄鐵機建成投產(chǎn)。
此外，其他機械佬、自動(dòng)化亦不斷實(shí)現。1958年，高爐冶鐵上料基本靠人挑車(chē)推，配料靠人工磅秤。1959年，西安八一鐵廠(chǎng)28立方米高爐率先采用皮帶輸送機上料，開(kāi)始了上料機械化。到1985年，煉鐵高爐的上料系統基本實(shí)現了機械化、自動(dòng)化，部分高爐還采用微機控制和自動(dòng)稱(chēng)量。
主要影響
治理方法
氣體回收
煙氣余熱回收途徑通常采用二種方法：一種是預熱工件；二種是預熱空氣進(jìn)行助燃。煙氣預熱工件需占用較大的體積進(jìn)行熱交換，往往受到作業(yè)場(chǎng)地的限制（間歇使用的爐窯還無(wú)法采用此種方法）。預熱空氣助燃是一種較好的方法，一般配置在加熱爐上，也可強化燃燒，加快爐子的升溫速度，提高爐子熱工性能。這樣既滿(mǎn)足工藝的要求，最后也可獲得顯著(zhù)的綜合節能效果。
此外國內從五十年代開(kāi)始在小高爐上采用預熱空氣的預熱器，其中主要形式為管式、圓筒輻射式和鑄鐵塊狀等形式換熱器，但交換效率較低。八十年代，國內先后研制了噴流式，噴流輻射式，復臺式等換熱器，主要解決中低溫的余熱回收。在100度以下煙氣余熱回收中取得了顯著(zhù)的效果，提高了換熱效率。但在高溫下仍因換熱器的材質(zhì)所限，使用壽命低，維修工作量大或固造價(jià)昂貴而影響推廣使用。
21世紀初國內河南省鞏義市終于研制出了陶瓷換熱器。其生產(chǎn)工藝與窯具的生產(chǎn)工藝基本相同，導熱性與抗氧化性能是材料的主要應用性能。它的原理是把陶瓷換熱器放置在小高爐煙道出口較近，溫度較高的地方，不需要摻冷風(fēng)及高溫保護，當小高爐溫度1250-1450℃時(shí)，煙道出口的溫度應是1000-1300 ℃，陶瓷換熱器回收余熱可達到450-750 ℃，將回收到的的熱空氣送進(jìn)窯爐與燃氣形成混合氣進(jìn)行燃燒，這樣直接降低生產(chǎn)成本，增加經(jīng)濟效益。
陶瓷換熱器在金屬換熱器的使用局限下得到了很好的發(fā)展，因為它較好地解決了耐腐蝕，耐高溫等課題，成為了回收高溫余熱的最佳換熱器。經(jīng)過(guò)多年生產(chǎn)實(shí)踐，表明陶瓷換熱器效果很好。它的主要優(yōu)點(diǎn)是：導熱性能好，高溫強度高，抗氧化、抗熱震性能好。壽命長(cháng)，維修量小，性能可靠穩定，操作簡(jiǎn)便。是目前回收工業(yè)窯爐高溫煙氣余熱的最佳裝置。
陶瓷換熱器可以用于冶金、有色、耐材、化工、建材等行業(yè)主要熱工窯爐，正在為世界的節能減排事業(yè)作出了巨大的貢獻。
提高質(zhì)量
根據張家口市的經(jīng)驗，要從原料管理、爐前操作、設備維修三個(gè)方面下功夫，其中加強原料管理尤為重要。提高生鐵質(zhì)量的中心要求就在于最大限度地降低生鐵中的含硫量。硫，來(lái)自焦炭，來(lái)自礦石，要消除它，首先應當把住原料關(guān)，限制它入爐。這同衛生工作貫徹“以預防為主”的方針一樣，防的工作做好了，治療的任務(wù)就大大減少了；從原料上把硫消除到最低限度，冶煉中的脫硫就比較好辦了。在冶煉前脫硫，矛盾是單一的，操作簡(jiǎn)單，事半功倍；把大量硫分帶到爐內去處理，就要引起爐內造渣配料上一系列的變化，就比冶煉前脫硫復雜得多。許多地方小高爐的成功經(jīng)驗表明：原料管理的基本要求是“粗糧細作”，“細糧精作”，讓高爐吃細糧、吃熟料。做到了這一些，生鐵質(zhì)量的提高就有了最基本的保證。但這必須進(jìn)行一系列的細致的工作。
除了采煤、洗煤、煉焦、采礦、選礦、燒結各個(gè)環(huán)節上都要努力提高產(chǎn)品質(zhì)量以外，從煉鐵廠(chǎng)來(lái)說(shuō)，主要是抓住焙燒、破碎、洗選、過(guò)磅、上料五個(gè)環(huán)節，除掉泥、土、沫、雜（雜質(zhì)）“四害”，實(shí)行粒度分級、質(zhì)量分類(lèi)、混勻儲存、以爐定料、加強爐料化驗。上面說(shuō)的這些措施是提高生鐵質(zhì)量、增加生鐵產(chǎn)量的根本措施。經(jīng)過(guò)層層把關(guān)，層層采取措施，把原料中的硫分去掉了絕大部分，其余的硫分要在冶煉過(guò)程中去處理。許多地方小高爐的成功經(jīng)驗說(shuō)明：在冶煉中提高脫硫效率，也就是提高生鐵產(chǎn)量的中心環(huán)節，是實(shí)行高冶煉強度、高風(fēng)溫、大風(fēng)量的操作方法；其次要加強技術(shù)管理，健全操作規程，建立責任制度，樹(shù)立良好的生產(chǎn)秩序。要保證小高爐持續優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)，還必須加強設備維修工作，制訂合理的檢修規程，準備必要的備品、備件，千方百計向事故作斗爭。做好了這些工作，就能使機器正常運轉，使高爐鐵水長(cháng)流。
參考資料
[1]
略陽(yáng)鋼鐵廠(chǎng) · 中國知網(wǎng)[引用日期2016-07-19]
小高爐相關(guān)的文章
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