概述

準時(shí)化生產(chǎn)方式（Just In Time，JIT）是一種產(chǎn)生于日本20世紀五六十年代的生產(chǎn)管理方式。

指企業(yè)生產(chǎn)系統的各個(gè)環(huán)節、工序只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)出所需要的產(chǎn)品。^[1]

JIT 的產(chǎn)生

jit系統的前提是準時(shí)生產(chǎn)，然后對出生產(chǎn)過(guò)量的浪費（以及其他方面的浪費）、設備、人員等資源進(jìn)行調整改進(jìn)。如此不斷循環(huán)，促使成本逐漸降低，計劃和控制水平也隨之不斷簡(jiǎn)化與提高。JIT首先出現于日本，與其國情十分有關(guān)：日本國土面積狹小，而人口密度大，加之自然資源貧乏，因此在生產(chǎn)管理中，就必須充分利用各種資源，避免各種可能的浪費；另一方面，土地昂貴，工廠(chǎng)布局必須盡量合理，占地面積小，同時(shí)要求物流通暢，減少倉儲面積；在他們看來(lái)，有庫存積壓是一種浪費，當然廢品則是更大的浪費。JIT的創(chuàng )立者們認為，生產(chǎn)技術(shù)的改進(jìn)固然可以降低生產(chǎn)成本，但當各企業(yè)在生產(chǎn)工藝上的差異不存在或很小時(shí)，只能采取合理配置使用設備、人員、材料等資源的方式，以較多地降低成本。^[1]

JIT 系統簡(jiǎn)介

JIT分為：

1.JIT生產(chǎn)現場(chǎng)控制技術(shù)。JIT 要求在正確的時(shí)間，生產(chǎn)正確數量的、所需的產(chǎn)品，即準時(shí)生產(chǎn)。JIT的產(chǎn)品僅當后續工序提出要求時(shí)才生產(chǎn)，它是一種“拉動(dòng)”式的生產(chǎn)方式，后工序需要多少，前工序就生產(chǎn)或供應多少。它改變了傳統生產(chǎn)過(guò)程中前道工序向后工序送貨的方式，卻反其道而行：后道工序根據“看板”向前道工序提取產(chǎn)品。前道工序按“看板”要求只生產(chǎn)后道工序取走的數量的工件作為補充，現場(chǎng)操作人員根據“看板”進(jìn)行生產(chǎn)作業(yè)?？窗逑到y是JIT生產(chǎn)現場(chǎng)控制技術(shù)的核心。利用看板技術(shù)控制生產(chǎn)和物流，以達到準時(shí)生產(chǎn)的目的JIT的生產(chǎn)現場(chǎng)控制系統由于使用了看板卡，它是JIT的表現形式。^[1]

2.JIT生產(chǎn)系統設計與計劃技術(shù)?？窗宓膽媒⒂谝幌盗猩a(chǎn)管理技術(shù)的基礎上。為便于看板的應用，通常在JIT系統中，要進(jìn)行廣義上的生產(chǎn)系統設計，包括市場(chǎng)、加工工藝、生產(chǎn)管理、質(zhì)量工程、銷(xiāo)售、產(chǎn)品設計、工廠(chǎng)布局等。

JIT 方式的目標

JIT的目標是徹底消除浪費以及無(wú)效勞動(dòng)。具體來(lái)說(shuō)就是：

（1）零廢品（2）零準結時(shí)間（3）零庫存（4）最低搬運量（5）最低機器損壞率（6）短生產(chǎn)提前期（7）低批量 設計者將浪費、無(wú)效勞動(dòng)分為：

（1）制造過(guò)剩零部件的浪費和無(wú)效勞動(dòng)（2）空閑待工的浪費（3）無(wú)效的搬運勞動(dòng)（4）庫存積壓的浪費和無(wú)效勞動(dòng)（5）加工本身的無(wú)效勞動(dòng)（6）動(dòng)作方面的無(wú)效勞動(dòng)（7）生產(chǎn)不合格品的浪費和無(wú)效勞動(dòng) 為消除上述浪費、無(wú)效勞動(dòng)，就必須不斷追求最優(yōu)生產(chǎn)系統設計和最佳操作狀態(tài)。^[1]

JIT 方式的原則

為了達到上述目標，JIT 對于產(chǎn)品和生產(chǎn)系統設計考慮的主要原則有：

（1）應使產(chǎn)品的設計與市場(chǎng)需求一致（2）應考慮出便于生產(chǎn)的產(chǎn)品設計（3）應盡量采用成組技術(shù)和流程式生產(chǎn)（4）應與原材料或外購件的供應者建立聯(lián)系，為JIT 供應原材料^[1]

參考文獻

1. J.Browne：《Production Management Systems》，1989.WadcworthPubliching Company.

2.中國人民大學(xué)工業(yè)企業(yè)管理教研室：《工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)管理》，中國人民大學(xué)出版社1984 年版。 3.M.A.Vonderembse and G.P.White：《Operations Man-agment》，1998.West Publishing Company. 4.K.Lockyer ： 《Puoduction and Operations Management 》，1998.Pitman Publishing.^[1]

如何運行JIT

有了一個(gè)明確的目標，JIT生產(chǎn)方式還需要相應的手段來(lái)確保各目標的實(shí)現，通常有以下三種手段：

——適時(shí)適量生產(chǎn)

即“在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。對于企業(yè)來(lái)說(shuō)，各種產(chǎn)品的產(chǎn)量必須能夠靈活的適應市場(chǎng)需求量的變化，否則就會(huì )造成資源的浪費。為了降低甚至避免這種無(wú)謂的浪費，實(shí)施適時(shí)適量生產(chǎn)必不可少。

首先，為了實(shí)現適時(shí)適量生產(chǎn)，首先需要致力于生產(chǎn)環(huán)節的同步化。即工序間不停留，一道工序加工結束后，立即轉到下一工序，裝配線(xiàn)與機械加工幾乎同步進(jìn)行。

其次，要注意對產(chǎn)品的合理設計。具體方法包括模塊化設計，設計的產(chǎn)品盡量使用通用件、標準件，設計時(shí)應考慮有助于實(shí)現生產(chǎn)自動(dòng)化以降低時(shí)間成本。

再次，JIT要求均衡化生產(chǎn)，即總裝配線(xiàn)在向以前工序領(lǐng)取零部件時(shí)應均衡地使用各種零部件，來(lái)生產(chǎn)各種產(chǎn)品。在制定生產(chǎn)計劃時(shí)就必須考慮均衡化生產(chǎn)，將其體現于產(chǎn)品實(shí)現計劃中，使物流在各作業(yè)、生產(chǎn)線(xiàn)、工序、工廠(chǎng)之間均衡地流動(dòng)。為達到均衡化生產(chǎn)，JIT采用月計劃、日計劃，并根據需求的變化及時(shí)對計劃進(jìn)行調整。

——彈性配置作業(yè)人員

勞動(dòng)費用是成本的一個(gè)組成部分，求企業(yè)要根據生產(chǎn)量的變動(dòng)，彈性地增減各生產(chǎn)線(xiàn)的作業(yè)人數，以求盡量用較少的人員完成較多的生產(chǎn)活動(dòng)。這種人員彈性配置的方法一反歷來(lái)生產(chǎn)系統中的“定員制”，對作業(yè)人員提出了更高的要求，即為了適應這種變化，工人必須成為具有各種技能的“多面手”。

——質(zhì)量管理貫穿其中

JIT生產(chǎn)方式打破傳統生產(chǎn)方式認為質(zhì)量與成本之間成反比關(guān)系，通過(guò)將質(zhì)量管理貫穿于每一工序中來(lái)實(shí)現產(chǎn)品的高質(zhì)量與低成本，具體方法包括：

糾正措施。生產(chǎn)第一線(xiàn)的設備操作工人發(fā)現存在產(chǎn)品或設備問(wèn)題時(shí)，有權自行停止生產(chǎn)，這樣便可防止次品的重復出現，并杜絕類(lèi)似產(chǎn)品的再產(chǎn)生，從而避免了由此可能造成的大量浪費。

預防措施。安裝各種自動(dòng)停止裝置和加工狀態(tài)檢測裝置，使設備或生產(chǎn)線(xiàn)能夠自動(dòng)檢測次品，一旦發(fā)現異?；虿涣籍a(chǎn)品可以自動(dòng)停止設備運行。^[1]

通常的質(zhì)量管理方法只是在最后一道工序對產(chǎn)品進(jìn)行檢驗，不能有效預防不合格的再次發(fā)生。因為發(fā)現問(wèn)題后如不立即停止生產(chǎn)的話(huà)，難免會(huì )持續出現類(lèi)似的問(wèn)題，同時(shí)還會(huì )出現“缺陷”的疊加現象，增加最后檢驗的頻次，無(wú)形中成本增加。JIT生產(chǎn)方式中發(fā)現問(wèn)題就會(huì )立即停止生產(chǎn)并進(jìn)行分析改進(jìn)。久之則生產(chǎn)中存在的問(wèn)題越來(lái)越少，企業(yè)的生產(chǎn)過(guò)程質(zhì)量就也逐漸增強。

彈性配置作業(yè)人數

彈性配置作業(yè)人數，是指根據生產(chǎn)量的變動(dòng)，彈性地增減各生產(chǎn)線(xiàn)的作業(yè)人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。^[1]

質(zhì)量保證方法

在JIT生產(chǎn)方式中，通過(guò)將質(zhì)量管理貫穿于每一工序之中來(lái)實(shí)現提高質(zhì)量與降低成本的一致性，具體方法是自動(dòng)化。自動(dòng)化是指融入生產(chǎn)組織中的這樣兩種機制：第一，使設備或生產(chǎn)線(xiàn)能夠自動(dòng)檢測不良產(chǎn)品；第二，生產(chǎn)第一線(xiàn)的設備操作工人發(fā)現產(chǎn)品或設備的問(wèn)題時(shí)，有權自行停止生產(chǎn)的管理機制。^[1]

JIT實(shí)施手段

JIT生產(chǎn)方式的基本手段也可以概括為下述三方面：生產(chǎn)流程化、生產(chǎn)均衡化、資源配置合理化。^[1]

JIT實(shí)施手段之一：生產(chǎn)流程化

即按生產(chǎn)汽車(chē)所需的工序從最后一個(gè)工序開(kāi)始往前推，確定前面一個(gè)工序的類(lèi)別，并依次的恰當安排生產(chǎn)流程，根據流程與每個(gè)環(huán)節所需庫存數量和時(shí)間先后來(lái)安排庫存和組織物流。盡量減少物資在生產(chǎn)現場(chǎng)的停滯與搬運，讓物資在生產(chǎn)流程上毫無(wú)阻礙地流動(dòng)。

“在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。對于企業(yè)來(lái)說(shuō)，各種產(chǎn)品的產(chǎn)量必須能夠靈活地適應市場(chǎng)需要量的變比。眾所周知，生產(chǎn)過(guò)剩會(huì )引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。避免這些浪費的手段就是實(shí)施適時(shí)適量生產(chǎn)，只在市場(chǎng)需要的時(shí)候生產(chǎn)市場(chǎng)需要的產(chǎn)品。

為了實(shí)現適時(shí)適量生產(chǎn)，首先需要致力于生產(chǎn)的同步化。即工序間不設置倉庫，前一工序的加工結束后，使其立即轉到下一工序去，裝配線(xiàn)與機械加工幾乎平行進(jìn)行。在鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產(chǎn)的工序，則通過(guò)盡量縮短作業(yè)更換時(shí)間來(lái)盡量縮小生產(chǎn)批量。生產(chǎn)的同步化通過(guò)“后工序領(lǐng)取”這樣的方法來(lái)實(shí)現。 “后工序只在需要的時(shí)間到前工序領(lǐng)取所需的加工品；前工序中按照被領(lǐng)取的數量和品種進(jìn)行生產(chǎn)?！边@樣，制造工序的最后一道即總裝配線(xiàn)成為生產(chǎn)的出發(fā)點(diǎn)，生產(chǎn)計劃只下達給總裝配線(xiàn)，以裝配為起點(diǎn)，在需要的時(shí)候，向前工序領(lǐng)取必要的加工品，而前工序提供該加工品后，為了補充生產(chǎn)被領(lǐng)走的量，必向再前道工序領(lǐng)取物料，這樣把各個(gè)工序都連接起來(lái)，實(shí)現同步化生產(chǎn)。

這樣的同步化生產(chǎn)還需通過(guò)采取相應的設備配置方法以及人員配置方法來(lái)實(shí)現。即不能采取通常的按照車(chē)、銑、刨等工業(yè)專(zhuān)業(yè)化的組織形式，而按照產(chǎn)品加工順序來(lái)布置設備。這樣也帶來(lái)人員配置上的不同作法：彈性配置作業(yè)人數。降低勞動(dòng)費用是降低成本的一個(gè)重要方面，達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產(chǎn)量的變動(dòng)，彈性地增減各生產(chǎn)線(xiàn)的作業(yè)人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。這里的關(guān)鍵在于能否將生產(chǎn)量減少了的生產(chǎn)線(xiàn)上的作業(yè)人員數減下來(lái)。具體方法是實(shí)施獨特的設備布置，以便能夠在需求減少時(shí)，將作業(yè)所減少的工時(shí)集中起來(lái)，以整頓削減人員。但這從作業(yè)人員的角度來(lái)看，意味著(zhù)標準作業(yè)中的作業(yè)內容、范圍、作業(yè)組合以及作業(yè)順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業(yè)人員必須是具有多種技能的“多面手”。^[1]

JIT實(shí)施手段之二：生產(chǎn)均衡化

生產(chǎn)均衡化是實(shí)現適時(shí)適量生產(chǎn)的前提條件。所謂生產(chǎn)的均衡化，是指總裝配線(xiàn)在向前工序領(lǐng)取零部件時(shí)應均衡地使用各種零部件，生產(chǎn)各種產(chǎn)品。為此在制定生產(chǎn)計劃時(shí)就必須加以考慮，然后將其體現于產(chǎn)品生產(chǎn)順序計劃之中。在制造階段，均衡化通過(guò)專(zhuān)用設備通用化和制定標準作業(yè)來(lái)實(shí)現。所謂專(zhuān)用設備通用化，是指通過(guò)在專(zhuān)用設備上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產(chǎn)品。標準作業(yè)是指將作業(yè)節拍內一個(gè)作業(yè)人員所應擔當的一系列作業(yè)內容標準化。

生產(chǎn)中將一周或一日的生產(chǎn)量按分秒時(shí)間進(jìn)行平均，所有生產(chǎn)流程都按此來(lái)組織生產(chǎn)，這樣流水線(xiàn)上每個(gè)作業(yè)環(huán)節上單位時(shí)間必須完成多少何種作業(yè)就有了標準定額，所在環(huán)節都按標準定額組織生產(chǎn)，因此要按此生產(chǎn)定額均衡地組織物質(zhì)的供應、安排物品的流動(dòng)。因為JIT生產(chǎn)方式的生產(chǎn)是按周或按日平均，所以與傳統的大生產(chǎn)、按批量生產(chǎn)的方式不同，JIT的均衡化生產(chǎn)中無(wú)批次生產(chǎn)的概念。^[1]

標準化作業(yè)是實(shí)現均衡化生產(chǎn)和單件生產(chǎn)單件傳送的又一重要前提。豐田公司的標準化作業(yè)主要是指每一位多技能作業(yè)員所操作的多種不同機床的作業(yè)程序，是指在標準周期時(shí)間內，把每一位多技能作業(yè)員所承擔的一系列的多種作業(yè)標準化。豐田公司的標準化作業(yè)主要包括2個(gè)內容：標準周期時(shí)間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業(yè)組合表”來(lái)表示。

JIT實(shí)施手段之三：資源配置合理化

資源配置的合理化是實(shí)現降低成本目標的最終途徑，具體指在生產(chǎn)線(xiàn)內外，所有的設備、人員和零部件都得到最合理的調配和分派，在最需要的時(shí)候以最及時(shí)的方式到位。

從設備而言，設備包括相關(guān)模具實(shí)現快速裝換調整，例如，豐田公司發(fā)明并采用的設備快速裝換調整的方法是SMED法。豐田公司所有大中型設備的裝換調整操作均能夠在10分鐘之內完成，這為“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)奠定了基礎。

在生產(chǎn)區間，需要設備和原材料的合理放置?？焖傺b換調整為滿(mǎn)足后工序頻繁領(lǐng)取零部件制品的生產(chǎn)要求和“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)提供了重要的基礎。但是，這種頗繁領(lǐng)取制品的方式必然增加運輸作業(yè)量和運輸成本，特別是如果運輸不便，將會(huì )影響準時(shí)化生產(chǎn)的順利進(jìn)行。合理布置設備，特別是U型單元連結而成的“組合U型生產(chǎn)線(xiàn)”，可以大大簡(jiǎn)化運輸作業(yè)，使得單位時(shí)間內零件制品運輸次數增加，但運輸費用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產(chǎn)單件傳送提供了基礎。

人員而言，多技能作業(yè)員（或稱(chēng)“多面手”）是指那些能夠操作多種機床的生產(chǎn)作業(yè)工人。多技能作業(yè)員是與設備的單元式布置緊密聯(lián)系的。在U型生產(chǎn)單元內，由于多種機床緊湊地組合在一起，這就要求并且便于生產(chǎn)作業(yè)工人能夠進(jìn)行多種機床的操作，同時(shí)負責多道工序的作業(yè)，如一個(gè)工人要會(huì )同時(shí)操作車(chē)床、銑床和磨床等。^[1]

JIT與看板管理

在實(shí)現JIT生產(chǎn)中最重要的管理工具是看板（Kanban），看板是用來(lái)控制生產(chǎn)現場(chǎng)的生產(chǎn)排程工具。具體而言，是一張卡片，卡片的形式隨不同的企業(yè)而有差別?？窗迳系男畔⑼ǔ０ǎ毫慵柎a、產(chǎn)品名稱(chēng)、制造編號、容器形式、容器容量、看板編號、移送地點(diǎn)和零件外觀(guān)等。^[1]

看板管理看板的功能

JIT生產(chǎn)方式中，看板的功能如下：^[1]

看板中記載著(zhù)生產(chǎn)量、時(shí)間、方法、順序以及運送量、運送時(shí)間、運送目的地、放置場(chǎng)所、搬運工具等信息，從裝配工序逐次向前工序追溯，在裝配線(xiàn)將所使用的零部件上所帶的看板取下，以此再去前工序領(lǐng)取?！昂蠊ば蝾I(lǐng)取”以及“JIT生產(chǎn)”就是這樣通過(guò)看板來(lái)實(shí)現的。

看板必須按照既定的運用規則來(lái)使用。其中一條規則是：“沒(méi)有看板不能生產(chǎn)，也不能運送?！备鶕@一規則，看板數量減少，則生產(chǎn)量也相應減少。由于看板所表示的只是必要的量，因此通過(guò)看板的運用能夠做到自動(dòng)防止過(guò)量生產(chǎn)以及適量運送。

看板的另一條運用規則是：“看板必須在實(shí)物上存放”，“前工序按照看板取下的順序進(jìn)行生產(chǎn)”。根據這一規則，作業(yè)現場(chǎng)的管理人員對生產(chǎn)的優(yōu)先順序能夠一目了然，易于管理。通過(guò)看板就可知道后工序的作業(yè)進(jìn)展情況、庫存情況等等。

在JIT生產(chǎn)方式中，通過(guò)不斷減少看板數量來(lái)減少在制品的中間儲存。在一般情況下，如果在制品庫存較高、即使設備出現故障、不良品數目增加也不會(huì )影響到后道工序的生產(chǎn)，所以容易把這些問(wèn)題掩蓋起來(lái)。而且即使有人員過(guò)剩，也不易察覺(jué)。根據看板的運用規則之一"不能把不良品送往后工序"，后工序所需得不到滿(mǎn)足，就會(huì )造成全線(xiàn)停工，由此可立即使問(wèn)題暴露，從而必須立即采取改善措施來(lái)解決問(wèn)題。這樣通過(guò)改善活動(dòng)不僅使問(wèn)題得到了解決。也使生產(chǎn)線(xiàn)的"體質(zhì)"不斷增強，帶來(lái)了生產(chǎn)率的提高。JIT生產(chǎn)方式的目標是要最終實(shí)現無(wú)儲存生產(chǎn)系統，而看板提供了一個(gè)朝著(zhù)這個(gè)方向邁進(jìn)的工具。

看板管理的五大原則

后工序只有在必要的時(shí)候，才向前工序領(lǐng)取必要數量的零部件：需要徹底改變現有流程和方法。

前工序應該只生產(chǎn)足夠的數量，以補充被后工序領(lǐng)取的零件：在前兩條原則下，生產(chǎn)系統自然結合為輸送帶式系統，生產(chǎn)時(shí)間達到平衡。

不良品不送往后工序：后工序沒(méi)有庫存，后工序一旦發(fā)現次品必須停止生產(chǎn)，找到此品送回前工序。

看板的使用數目應該盡量減?。嚎窗宓臄盗?，代表零件的最大庫存量。^[1]

應該使用看板以適應小幅度需求變動(dòng)：計劃的變更經(jīng)由市場(chǎng)的需求和生產(chǎn)的緊急狀況，依照看板取下的數目自然產(chǎn)生。

看板的分類(lèi)

在實(shí)際JIT系統中，根據需要和用途的不同，使用的看板可以分類(lèi)為：

在制品看板（production card）：（1）工序內看板，（2）信號看板；記載后續工序必須生產(chǎn)和定購的零件、組件的種類(lèi)和數量。

領(lǐng)取看板（withdrawal card）：（1）工序間看板，（2）對外訂貨看板；記載后續工序應該向之前工序領(lǐng)取的零件、組件種類(lèi)和數量。

臨時(shí)看板^[1]

看板與JIT的關(guān)系

看板管理可以說(shuō)是JIT生產(chǎn)方式中最獨特的部分，因此也有人將JIT生產(chǎn)方式稱(chēng)為“看板方式”。但是嚴格地講，這種概念也不正確。日本筑波大學(xué)的門(mén)田安弘教授曾指出：“豐田生產(chǎn)方式是一個(gè)完整的生產(chǎn)技術(shù)綜合體，而看板管理僅僅是實(shí)現準時(shí)化生產(chǎn)的工具之一。把看板管理等同于豐田生產(chǎn)方式是一種非常錯誤的認識?！?/p>

因為如前所述，JIT生產(chǎn)方式的本質(zhì)，是一種生產(chǎn)管理技術(shù)，而看板只不過(guò)是一種管理工具。決不能把JIT生產(chǎn)方式與看板方式等同起來(lái)?？窗逯挥性诠ば蛞惑w化、生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)同步化的前提下，才有可能運用。如果錯誤地認為JIT生產(chǎn)方式就是看板方式，不對現有的生產(chǎn)管理方法作任何變動(dòng)就單純地引進(jìn)看板方式的話(huà)，是不會(huì )起到任何作用的。所以，在引進(jìn)JIT生產(chǎn)方式以及看板方式時(shí)，最重要的是對現存的生產(chǎn)系統進(jìn)行全面改組。^[1]

JIT的運作流程模式和條件

1.供應商就近設廠(chǎng)。

2.企業(yè)給供應商長(cháng)遠的訂單和FCST。

3.供應商據此備合理庫存。

4.企業(yè)派品檢人員駐廠(chǎng)檢驗。

5.供應商根據需求DN送貨結款。

1.企業(yè)獲得了更少時(shí)間、更低資金占用、更少庫容占用。特別是對于一些程序復雜的大廠(chǎng)，僅僅簽核就需要2天-2周，而現在一個(gè)FCST就可以搞定。由于按需求交貨，按交貨付款，所以企業(yè)幾乎沒(méi)有資金占用。由于供應商幾乎是隨叫隨到，企業(yè)備庫存只有1-2天，故而資金和庫容占用非常少。

2.對于供應商來(lái)說(shuō)，好處是獲得了長(cháng)遠訂單，并有充足的備料時(shí)間。但劣勢也是很明顯的，如果企業(yè)素質(zhì)不高，訂單或FCST不夠準確，生產(chǎn)無(wú)計劃，那么就會(huì )頻繁交料，就會(huì )有庫存無(wú)限增大，卻還面臨砍單而致呆滯的風(fēng)險。

JIT的運行并不是無(wú)條件的，也不適合所有的行業(yè)。

1.僅適合零件組裝行業(yè)，如汽車(chē)、電子行業(yè)。對于這些行業(yè)而言。每款最終產(chǎn)品有非常多的零件，而超過(guò)組裝需要的零件都是浪費。^[1]

2.產(chǎn)品必須重復生產(chǎn)，最好是由模具生產(chǎn)（即一款產(chǎn)品在某段時(shí)間內有很多間斷和非間斷需求）。

3.走JIT的企業(yè)一般是制造業(yè)大廠(chǎng)，程序比較復雜，因此可節約很多時(shí)間。

4.走JIT的企業(yè)對土地、資金的占用看得比較重，所以在保稅區的企業(yè)一般采用。

5.訂單和FCST必須要有一定的準確度和參考性。

6.物料最好是共用料，便于一款產(chǎn)品死掉后，被其它產(chǎn)品吸收。

1.將供應商變成企業(yè)的倉庫。

2.將資金成本占用在供應商處，即讓供應商代墊物料成本。

3.在供應商家品檢，避免往返補料和異常而影響生產(chǎn)。

JIT生產(chǎn)方式的基本方法

為了達到降低成本這一基本目標，對應于上述這一基本目標的三個(gè)子目標，JIT生產(chǎn)方式的基本方法也可以概括為下述三個(gè)方面：

1、適時(shí)適量生產(chǎn)。即“Just In Time”本來(lái)所要表達的含義--“在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。當今的時(shí)代已經(jīng)從“只要生產(chǎn)得出來(lái)就賣(mài)得出去”進(jìn)入了一個(gè)“只能生產(chǎn)能夠賣(mài)得出去的產(chǎn)品”的時(shí)代，對于企業(yè)來(lái)說(shuō)，各種產(chǎn)品的產(chǎn)量必須能夠靈活地適應市場(chǎng)需求的變化。否則的話(huà)，由于生產(chǎn)過(guò)剩會(huì )引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。而避免這些浪費的方法就是實(shí)施適時(shí)適量生產(chǎn)，只在市場(chǎng)需要的時(shí)候生產(chǎn)市場(chǎng)需要的產(chǎn)品。JIT的這種思想與歷來(lái)的有關(guān)生產(chǎn)及庫存的觀(guān)念截然不同。

2、彈性配置作業(yè)人數。在勞動(dòng)費用越來(lái)越高的今天，降低勞動(dòng)費用是降低成本的一個(gè)重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產(chǎn)量的變動(dòng)，彈性地增減各生產(chǎn)線(xiàn)的作業(yè)人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。這里的關(guān)鍵在于能否將生產(chǎn)量減少了的生產(chǎn)線(xiàn)上的作業(yè)人員數減下來(lái)。這種“少人化”技術(shù)一反歷來(lái)的生產(chǎn)系統中的“定員制”，是一種全新的人員配置方法。

實(shí)現這種少人化的具體方法是實(shí)施獨特的設備布置，以便能夠將需求減少時(shí)各作業(yè)點(diǎn)減少的工作集中起來(lái)，以整數削減人員。但這從作業(yè)人員的角度來(lái)看，意味著(zhù)標準作業(yè)時(shí)間、作業(yè)內容、范圍、作業(yè)組合以及作業(yè)順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業(yè)人員必須是具有多種機能的“多面手”。

3、雇員保證。歷來(lái)認為，質(zhì)量與成本之間是一種負相關(guān)關(guān)系，即要提高質(zhì)量，就得花人力、物力來(lái)加以保證。但在JIT生產(chǎn)方式中，卻一反這一常識，通過(guò)將質(zhì)量管理貫穿于每一工序之中來(lái)實(shí)現提高質(zhì)量與降低成本的一致性，具體方法是“自動(dòng)化”。這里所講的“自動(dòng)化”，不是一般意義上的設備、監控系統的自動(dòng)化，而是指融入生產(chǎn)組織中的這樣兩種機制：第一，使設備或生產(chǎn)線(xiàn)能夠自動(dòng)監測不良產(chǎn)品，一旦發(fā)現異?；虿涣籍a(chǎn)品，可以自動(dòng)停止的設備運行機制。為此在設備上開(kāi)發(fā)、安裝了各種自動(dòng)停止裝置和加工狀態(tài)監測裝置；第二，生產(chǎn)第一線(xiàn)的設備操作工人發(fā)現產(chǎn)品和設備的問(wèn)題時(shí)，有權自動(dòng)停止生產(chǎn)的管理機制。依靠這樣的機制，不良產(chǎn)品一出現馬上就會(huì )被發(fā)現，防止了不良產(chǎn)品的重復出現或累計出現，從而避免了由此可能造成的大量浪費。而且，由于一旦發(fā)生異常，生產(chǎn)線(xiàn)或設備就立即停止運行，比較容易找到異常的原因，從而能夠針對性地采取措施，防止類(lèi)似異常情況的再發(fā)生，杜絕類(lèi)似不良品的再產(chǎn)生。^[1]

這里還值得一提的是，通常的質(zhì)量管理方法，是在最后一道工序對產(chǎn)品進(jìn)行檢驗，如有不合格進(jìn)行返工或作其他處理，而盡量不讓生產(chǎn)線(xiàn)或加工中途停止。但在JIT生產(chǎn)方式中，卻認為這恰恰是使不良產(chǎn)品大量或重復出現的“元兇”。因為發(fā)現問(wèn)題后不立即停止生產(chǎn)的話(huà)，問(wèn)題就得不到暴露，以后難免還會(huì )出現類(lèi)似的問(wèn)題。而一旦發(fā)現問(wèn)題就使其停止，并立即對其進(jìn)行分析、改善的話(huà)，久而久之，生產(chǎn)中存在的問(wèn)題就會(huì )越來(lái)越少，企業(yè)的生產(chǎn)素質(zhì)就會(huì )逐漸增強。